查看原文>>>制慧网首次海外标杆之旅记

2010年8月22日至27日，13名制慧网VIP俱乐部会员一同奔赴日本名古屋，参与首次制慧网海外标杆工厂参观。在日期间，参观团一行分别走访了丰田、捷太格特、电装、未来工业和林内等5家企业，并与各企业中高层展开探讨和交流，收获颇丰。

在这个时节来到名古屋很有意义，一是今年是名古屋建城400周年；二是今夏是名古屋所在地爱知县举办上届世博会5周年纪念；三是八月份中国正式超过日本成为世界第二大经济体。随处可见的纪念牌匾和各类中文标示让我们感受了来自历史和现实的碰撞对于这座日本制造业之都的影响。

150个小时的快乐时光短暂而充实，作为此次参观访问团中的一员，见证了日本制造的点滴细节给参观团中的每个人带来的触动，相信这次日本之行将给每一位团员在今后的精益生产推动过程中以无限的启发。

丰田母工厂——TPS是行动中的思想

因为工作原因，笔者之前曾多次参观丰田汽车在华合资工厂，对于TPS中的各类工具在丰田生产现场中的应用并不陌生。与丰田在华工厂一样，整齐化一的生产看板，排列整齐的自动运货车，标示清晰的变化点管理板，此起彼伏的音乐以及时明时暗的Andon系统，作为丰田公司母工厂的元町工厂处处体现着丰田生产方式的在现场的落实。但给笔者留下最深刻印象的还是其相比在华工厂所透露出来的现场紧张感。没有多余的等待和动作浪费，每位工人都如机器人般在自己的工位上敏捷快速的完成着每一个部件的安装，而保证这种紧张感的正是每位工人对于标准作业的严格遵守以及不断改进的作业标准。

熟悉TPS都知道丰田所倡导的“三现主义”，很凑巧我们在经过挡风玻璃安装通道时正好看到两位现场管理人员就一块玻璃的安装问题进行着紧张的讨论。虽然不清楚他们具体的讨论内容，但其“抓现行”的行动体现依然令人起敬。

看过丰田，才真正理解丰田生产方式是实践中的艺术，行动中的思想。

捷太格特——旧式产房里的顶尖产品

第二天上午，我们来到了丰田核心供应商之一的捷太格特株式会社（前身是著名的丰田工机）刈谷工厂。工厂工务部长和技能长接待了参观团一行。作为世界领先的专业零配件和系统供应商，捷太格特的产品在汽车、风电、天文和IT等各领域都有着极高的市场份额。我们所在的刈谷工厂主要生产用于制作各类零配件的大型加工中心（类似于冲压机）。在公司的产品展示厅中，参观团的每个人都被加工中心的冲压工序和最终产品所震撼。一块块普通的金属原料经过数次打磨和成型后，成为了一件件名副其实的艺术品，实在令人叹为观止。

无处不在的自働化

进入生产车间后，门口大大的安全、环境、品质和人才培养展示板出现在面前。以安全展示板为例，其中记录了截止到上个月的每月潜在安全风险件数以及对其的改善结果，用以提醒员工他们每个人的改善提案对于生产安全的重要性。

厂房很旧，墙壁上的斑驳印记仿佛在告诉每个参访者他已近70年的历史，但在这个一半用来进行机加工的厂房内完全看不到任何油污或者加工削的痕迹，而保证这个清洁和高效环境的能人正是这些看似破旧的大型机器。为了保证没有加工削流出，每台机器内都有传送履带将碎削源源不断的送出到指定的回收箱内；为了保证生产计划的高效执行，员工可以对每台机器输入预设程序，之后机器便会自动进行加工，即使在双休日也可以保证不间断生产。那发生问题了怎么办呢？机器为自动将错误报警信息通过短信发送到这台机器的负责人手机上，通知其前来处置。在生产现场的一台小型显示器上，我们清楚地看到了整个工厂的部品进度管理状况。正是这一系列的“自働化”手段保证了无人状态下产品品质的优良。

先造人，再造物

走出厂房，我们来到了公司的培训中心，也被称为高等学院。公司技能长向大家详细介绍了一线员工从18岁起进入企业后一整套完善的人才培训体系。每位员工将经历从基础技能、专业技能一直到高度复合技能的一系列进阶式技能训练，整个技能提升计划长达20至30年，并且各个员工的技能培养状况都清楚地显示在门口大块的公告栏上。为了保证每位员工都跟上培训进度，公司每周都有固定的时间接受员工的补习申请。除了技术上的成长外，公司还通过各类文体活动和境外研修对员工的心理健康状况和心灵情绪进行跟踪和培训，保证员工德、智、体、美、劳全面发展。

一个企业的竞争力，并不取决于有多大的厂房，多新的机床，多聪明的员工，而在于对于每个细节点的管理和对人的长期培养。有了全员的共同智慧，那些生产着世界顶级产品的旧式厂房依然生机勃发。

电装——世界第一背后的人性关怀

电装行的第一站，我们来到了公司总部的”Denso Gallery”。踏入展示厅大楼，那份简约的后现代主义风格就让我们感受到了日本，这个汽车工业巨人的未来之路。展示厅内，红、黄、蓝、绿的灯光效果将参观者带入到了未来的汽车世界中，各种先进的驾乘技术通过日、英、中三种文字向大众展示。能够捕捉前方行人以避免交通事故的电子眼，能够自动监测驾驶员疲劳程度的感测设备，能够自动调节汽车内各个区域温度的新型空调系统……种种小细节将电装关注安全、舒适、环保、便利的理念体现到了极致。

世界第一的现场魅力

参观完展示厅之后，参观团一行驱车来到了电装的旗舰工厂高棚制作所。曾经参观过多家国内汽车零部件企业的各位参观团成员，被电装公司的现场管理和高度自动化的生产线所征服。工厂通过信息流与实物流的同步，实现柔性化生产，以满足来自全球的多样订单；单元生产线内的各类电子看板将生产信息迅速传递到各个区域内；库房内几乎看不到货品的堆积，一辆辆自动运货车将来自全球的零件送往各个生产线。这一条条高度自动化生产线的实施基础正是电装几十年如一日的对于丰田生产方式的实施和不断探索。没有“准时化”和“自働化”两大支柱的支撑，一台台孤立的自动化设备决不可能从系统上提高生产效率。
企业与社区是一家

世界级的生产线令人血脉膨胀，但电装最为人称赞的是其对于员工与社会的关注。可以容纳1300人的食堂内，一尘不染。为了保证每位员工每次饮食的健康，所有的餐具内装有电子芯片，在员工吃完归还餐具时自动统计出此次用餐所吸收的卡路里、盐分等数据，然后将数据自动统计到员工的个人档案中，对员工进行有效的健康管理。工厂内绿树成荫，并不大的厂区内种植着21000多棵各类树木，绿化覆盖率达到30%。厂区内的足球场等文体设施全部免费向周边居民开放，作为对社区的感谢。值得一提的是，高棚工厂已经实现厂区内所有垃圾零排放，成为了一家名副其实的绿色工厂。

参观完高棚工厂，访问团内来自汽车零部件行业的各个团员无一不对电装竖起大拇指。电装的世界第一不仅在于其对于生产现场本身的不断改善，更在于其对于整个社会的责任意识。这份责任不在于捐了多少款，修了多漂亮的路，而在于不为周边增加任何环境负担的同时，为员工和民众营造出更适合生活的环境。

我为人人，人人为我，这也许是电装带给我们最大的启示。

未来工业——平凡产品下的非凡创意

平均每天工作7.25个小时，一年140天假期，没有加班，员工783人，平均年收入640万日元……这就是未来工业，这个以生产电源电盒、扳手工具以及各类管线等为主的平凡企业所报给我们的数字。在我们看来，这样一家企业在中国是无法生存的。但就是他，部分产品在日本的占有率超过80%，是名副其实的业内龙头。

“小”理念，“大”战略

那是什么魔力保证这样一家生产小型工具的中小型企业能够活着并且活得很好呢？答案就是创意，而且所有的创意来自基层员工和顾客的反馈。公司的创始人是一名爱好表演的演员，他相信一部能打动演员的戏才能够打动观众，同样只有能打动员工的产品才能够打动顾客。要让几乎没有技术壁垒的产品能够赢得市场，只有靠产品的创意和合格的质量才能赢。为了实现这点，公司通过减少工作时间给与员工充分的个人时间进行学习，通过让他们多学多看打开思路和视野，并把获得的信息和创意回馈到自己的工作中，提高工作的积极性，让每天除了睡觉、饮食和工作外的4个小时都能够获得充分利用和开发。多功能剥削嵌，能够多次使用的记号笔以及办公室内随处可见的改善点都来自于平时那可以思考的4个小时中。部分参观团成员当场提问怀疑这种管理模式的可行性。未来工业给了两个答案，一是他们坚信人性本善；二是每位员工都会因为怕失去这样的工作环境反而更加想去维护他。

参观完未来工业，大家意见不一。的确，这样一家只要交了改善提案就能得到500日元奖励，公司上上下下都是正式工的企业，在中国目前的社会环境中很难实现。但无可否认，他已经接近于我们理想当中的那个乌托邦社会。正如其名，当我们站在现实中看未来，必定觉得有太多理想化的东西，但其中传递的理念和方向是每个企业人所追求的。

依靠创意来使平凡的产品不平凡，这点对于目前大量进行着简单重复加工的中小型民企来说是个不错的启示。但勇气和制度在实践中不可或缺，不要忘记未来工业在日本也是凤毛麟角。

林内——多品种小批量也能造就高质量

随着客户需求的不断增加，越来越多的企业面临着高品质、低价格、短交期、多品种、小批量的挑战。作为面对需求多样的最终消费者的企业，林内公司大口工厂的不良品率仅为0.001%，其表现令人刮目相看。参观过后，总结出以下几个亮点：

1）全面的目视化管理

林内工厂内的目视化管理做的相当到位。整齐划一的地面标识；每台机器和作业线旁都配有稼动率和拉动看板显示目前的生产状况；操作工面前配有电子看板，提示标准作业，生产情况和防错点；每一个变化点管理板上的信息都仔细填写完成；门口的大面镜子提醒每一位员工进入工厂要按照标准要求穿戴整齐；工厂的柱子上，墙壁上都贴着5S、TPM和ZD活动(Zero Defect)的推进看板。这样，所有员工尤其是管理层就能够对不同产线的生产状况一目了然，让所有的问题暴露出来，以对现场情况做出快速反应。

2）过程管理

对于每天下达的生产任务，工厂都会将具体数量细化到每一个工位，并在稼动率看板上进行显示，这样当整个生产节拍出现问题时，就能马上追溯到某个工位，并针对其解决问题；此外，每一个关键组装点后都配有检查装置，如漏气检查等，以保证每个工位都生产出合格的产品，将不良品控制在源头。

3）岗前培训

在工厂二楼的技能道场，我们看到一位中年员工按照标准作业一对一教导一位新进员工，并对每一个细节动作进行指导，保证员工在进入生产线后以正确的方式完成每一个动作。

现场参观过后，参观团一行同林内本部长以及大口工厂厂长进行了热烈的讨论。在谈到如何应对多品种小批量的问题时，工厂厂长特别以寿司店为例，表示寿司店就是最典型的顾客拉动型生产，出现空盘马上补足。利用平准化模式，不断增强转产能力、提高部件的通用性以及质量的实时监控，这就是大口工厂为迎接需求多样化挑战所不断实践并积累的经验。

厂长还特别谈到了自己在中国多年的工作经历，他衷心建议每一位立志做精益生产的中国朋友，一定要先造人，再造物。一条缺失了自觉性的生产线将很难在精益道路上走远。

林内的高质量来自于每一个环节对于质量的严格控制，无论是对人还是对物。对于习惯了只问结果的我们而言，有了完美的过程还用担心结果的缺失嘛？

参观感想

除了紧张的工厂参观之外，我们还利用间隙时间游览了日本三大神宫之一的热田神宫，名古屋的标志性建筑名古屋城和德川园。在最后一晚入住的温泉酒店中，大家身披传统的日式服装，品着日本美酒，针对这几天的所见所闻畅所欲言，引吭高歌。

一路上，听大家谈得最多的还是日本企业对人的关注。日本战败后的经济高速发展和社会高度稳定的基础正是他们把每个个人当作社会的整体，并把整个社会当作每个个人的集体主义精神。这种精神支撑着用人结构的稳定，收入分配的合理，从根本上支撑着企业的发展。这种氛围的形成固然有文化本身的因素，但笔者认为教育在其中起到了最为关键的作用。在我们走进的这5家日本工厂中，都有专门的技能道场用来培训员工，并且通过从基本技能到专业技能直到综合技能的几十年如一日的训练与考核，塑造出一个个完完整整的产业工人。思考我们自身的企业发展，又有多少精力花在对基层员工的培训上呢？我们也许会找出无数的理由来为此进行辩解，但如果我们的每位员工都能拿到有竞争力的薪资，并且给每一个敬业的员工以清晰的职业发展机会，我想没有优秀的员工会愿意离开这个给与他们发展与尊重的企业的。

希望若干年后，我们的制造人也能够像今天所见的日企一样，重过程而非重结果，重教育而非重惩罚，重整体而非重个人，并且让这种企业优势最终成为整个产业和整个国家的优势。当然，这一切不可能一蹴而就，需要我们这代制造人不妥协的进取和探索，以及整个社会对于制造业的关注和重视。

在通往优秀企业的道路上，我们并不孤单.

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